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详细说明
为防止热力管道升温时，由于热伸长或温度应力引起管道变形或破坏，需要在管道上设置波纹补偿器，补偿管道的热伸长，减少管壁的应力作用在阀件或支架结构上的作用力。供热管道采用的补偿器种类很多，主要有管道的自然补偿、方形补偿器、波纹管补偿器、套筒补偿器、球形补偿器等。前三种利用补偿器材料的变形吸收热伸长，后两种利用管道的位移吸收热伸长。
目前在架空蒸汽管道设计中常用的补偿形式有自然补偿、方形补偿器和波纹管补偿器三种。
旋转补偿器是一种全新的补偿装置，具有补偿量大、布置灵活、组合形式多等优点，不但可以补偿长距离直线管段，也能利用管道的自然转角、高差等实现补偿，与其他补偿器相比，既可以减少固定支架的设置数量，降低工程造价，也能够改善管系的应力情况，增加管系运行的安全性，是一种值得推广的新型装置。
旋转补偿器结构主要有整体密封座、密封压盖、大小头、减摩定心轴承、密封材料、旋转筒体等，产品结构采用环面密封和端面密封的双重密封结构，填料压盖与相对静止的填料及密封座的轴向压紧，能够自动补偿填料的磨损量，保持密封。另外，内管与变径管相配合处有间距地设置两圈滚珠，有利于结构自动补偿或调整密封，也有利于内管相对于变径管的运动。当热力管网中的轴向位移或轴向推力较大，以及管网线路走向需要调整时，利用本补偿器可以获得较大的补偿量和平衡能力，也可根据管网的结构改变管道的走向。
一、热力管网中旋转补偿器的设计
补偿器在热力管网中极为重要的管道组成部分，其给热力管网带来的作用逐渐加大。旋转补偿器的优点在于补偿量大、布置方便、组合形式多样等。不仅能够设置在直管段的所有位置进行热补偿，还能采用管线自然转角布置来达到管系热补偿的要求。旋转补偿器与其他补偿器相比，在减少管系补偿点、固定支架的设置数量时能起到很好的作用，在减小工程量、降低资金消耗等方面有着一定的作用。
1、设计选择旋转补偿器的重点
在旋转补偿器设计及选择过程中应该参照实际情况进行，以管线的走向、敷设方式等作为前提来准确的划定波纹管补偿器的位置、形式等，最终划定H值、L值及旋转角度θ，这样才能达到管系设计的标准。
旋转角度大小对于补偿器内部密封材料能造成较大的影响，对其使用寿命起到了作用，给固定支架的受力造成变化。通常e值低于60°，θ值在管径变大时会减小，从而降低管道位移给固定支架造成的摩擦力大小，确保并保证运行运用时补偿器的正确使用。
力臂的旋转是管道的热伸长的主要依据，π型组合的管道力臂发生旋转后会引起被补偿管道的横向移动。在设计过程中需要尽可能地控制横向移动对管系安全运行造成的影响。不仅要满足管道的刚度、强度，且在θ值低于60°，需把力臂的长度控制在2~6m。Ω型组合在算L值时需要参照管道间距B值与旋转角度θ。
2、导向支架的安排
设计热力管网时需结合导向支架对管线的移动情况，这样能够避免管道热伸长时造成纵向弯曲、径向位移给管道带来的不利影响。旋转补偿器的补偿量和两固定支架的间距较长，管道在补偿器运行时形成横向位移，经常发生失稳情况，在补偿器布置过程中要设置导向支架。
应根据波纹管补偿器的布置形式选择合适的导向支架位置、间距。π型组合在设置导向支架时，需避免长距离管道移动引起的失稳，还要保证补偿端管道横向位移的正常，第一导向支架需设置于距补偿器20~40m处，这是根据应根据补偿量和管径大小而定的。Ω型组合的第一导向支架需布置在距补偿器5~25m处。导向支架间距在长距离补偿需控制在50~70m。
二、旋转补偿器的特点及综合性能
旋转补偿器具有补偿量大、布置形式多样、地形适应性强等特点，在架空蒸汽管线设计过程中可充分利用管道的自然走向及地形高差变化进行设计，特别适合长距离、大管径、复杂地形热力管道的热补偿。补偿器本体采用直通式设计，压降小，相对其他补偿器，管系固定支架不承受盲板力，受力小，上建工程量小，同时由于补偿距离大，固定支架数量少，可在很大程度上节省管网总投资。
旋转补偿器在完成补偿动作后，管系处于应力释放状态，很大程度上减少了管系的二次应力，增强了管系运行的安全性，减少了运行维护及检修量。
三、设计中的其他注意事项
1.旋转补偿器补偿距离长，设计过程中需注意管道滑动管托的长度，安装过程中要考虑适当的预偏装量，同时对于非常年运行的管道，还应注意管道停用时的冷缩量，以避免管托从支架上脱落。
2.为减少固定支架受力，应采取措施减少固定支架所受摩擦反力，建议采用滚动支座或在两个摩擦面之间加设聚四氟乙烯板以降低摩擦系数，减少摩擦反力。
3.设计中应注意金属波纹管处疏水装置以及排气装置的设置，低点设置疏水，高点设置排气，以保证管系安全运行。
四、结论与建议
旋转补偿器具有补偿量大、布置灵活、地形适应性强、不产生介质盲板力、密封性能优越、投资少等优点，特别适合应用在架空敷设的大口径蒸汽管道工程中，是一种值得推广应用的新型补偿装置，设计人员在架空蒸汽管网设计应用中应充分了解补偿器特点，结合工程实际情况，合理选型，以达到工程设计安全、合理、经济的目的。
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